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Ski Construction. Part 2

SkiWoman

11/11/2016
La construcción del esquí. Parte 2

En esta entrada vamos a ver dos materiales muy importantes en la construcción del esquí: la suela y el núcleo.

Si leiste la anterior entrega: "La construcción del esquí. Parte 1." Tal vez te interese este nuevo post para seguir ahondando en los materiales y sistemas de construcción de esquís.

La Suela del esquí. La diversión.

Sobre la suela ya hemos hablado en entradas como  "La estructura de la base del esquí",  como trabajamos sobre ellas constantemente nos interesa el tema y vamos a profundizar un poco más en su conocimiento. Al fin y al cabo es el material exterior, que vemos y a menudo, el que más os preocupa además de los cantos.

Que la suela se raye y pierda su planeidad es lógico, estamos hablando de un material blando y delicado pues es un plástico. Hoy en día todos los fabricantes usan polietileno de alto peso molecular (UHMW-PE) para el 80% de los esquís, los esquís infantiles y de gama baja llevan un polietileno menos resistente. Este polietileno se obtiene por dos procesos la extrusión (XPS) y el sinterizado, que es el de mejor calidad. El atributo fundamental que tiene es que desliza  bien por la nieve, pero hay que tener en cuenta que su grosor está entre 1 y 1,5 milímetros. Este material tiene una absorción de agua practicamente nula y buena resistencia mecánica.

El XPS se fabrica a partir de polvo o escamas de material que se pasa por una extrusora, se funde y se conduce hasta una salida en plan "maquina de helado". Este proceso es muy barato, pero las suelas de este material no admiten bien la cera.

El sinterizado se fabrica a partir de polvo de polietileno, mediante moldeado y temperatura se forma una especie de donut a partir del cual se sacan las planchas de que se usan como suela. Este es un proceso caro y dificil, pero el resultado es buena aceptación de cera y baja fricción.

En el mercado podemos encontrar UHMW de distintas densidades entre 3000 y 6000 mill de peso molecular, algunas marcas conocidas son:

-  CPS antes Gurit: (P-TEX): con pesos entre 3000, 4500 y  5000. PTEX Electra.

- Durasurf 4001: con gran durabilidad, absorción de cera, resistencia al impacto y gestión de la temperatura exterior, bajo coeficiente de fricción, etc.

- Isosport. (Isospeed). Con diferentes calidades de plásticos sinterizados.

- Okulen (Okulen 1000) Polietileno de baja presión y alto peso molecular ( 5 mill g/mol)

 

Uno de estos es la Nanobase. Usada por fabricantes de esquí nórdico como Peltonen, Yoko, Rossignol y Madshus. También en snowboards como Bataleon. En SkiLab contamos con esta tecnología en los esquís Nanox.

Otras cargas:

- Indium, metal.

- Bases Electra, grafito

- Galio, metal.

 

Previamente al proceso de sinterizado también se están incorporando  materiales como el galio, el fluor, disulfuro de molibdeno (similar al grafito, pero con una densidad del doble que este), grafito, carbono, etc. Estos aditivos son unidos a los polímeros para cambiar sus propiedades, incrementando su fuerza mecánica, se añaden antioxidantes para disminuir la degradación, etc.

En resumen la industria esta centrada en realizar UHMWPE con aditivos que reducen la fricción, aumentan la resistencia y la absorción de cera. El objetivo último es mejorar las sensaciones de deslizamiento, sin frenazos, para que nos cansemos menos y disfrutemos más.

Os dejo un vídeo de la Universidad de Nevada, EEUU: La nanotecnología se encuentra con el esquí.

El núcleo del esquí. El caracter.

Con independencia de otros polímeros, fibras o metales que se usan como capas en la composición de esquís, los materiales usados como núcleo del esquí son la madera por un lado y el foam o espuma por otro. 

Respecto a la madera. Llama la atención que se siga usando en la fabricación de artículos deportivos, no me imagino una raqueta de nieve o de tenis en este material. Pero hay que tener en cuenta que muchos materiales están volviendo, como el bambú en los bastones. Con independencia de las modas y las innovaciones, la madera sigue usándose porque, aunque el coste es elevado, las propiedades que aporta son únicas. En primer lugar es capaz de almacenar energía y de repartir las cargas de manera excepcional. Ese "pop" que sentimos al salir de un giro que parece que nos lanza es debido al núcleo de madera. Además da al esquí estabilidad y precisión, mucho más que la espuma. Junto a esto, pierde más tarde lo que llaman "el nervio" o rigidez con independencia del tipo de madera usada.

Para cada tipo de esquí, hay maderas más recomendables en función de lo que el fabricante quiera conseguir. Se podría decir que es lo que le da caracter al esquí, una decisión crítica. Por eso se usan también combinaciones de maderas en distintas zonas a lo largo del esquí para transmitir homogéneamente entre la parte central del esquí y los extremos, muy amenudo con Rocker hoy día. Además, el flex está totalmente condicionado por el espesor del núcleo y su diseño, por ejemplo Scott Sports tiene una construcción 3D Elíptica para muchos modelos. Esta tecnología mejora el control de apoyo en el canto, suma estabilidad y predictibilidad al esquí, y mejora el punto de pivotaje para mayor diversión. Para alcanza el mejor rendimiento, la construcción del esquí es esencial.

Las maderas más comúnmente utilizadas son: haya, balsa, paulonia, abedúl, álamo, fresno, arce, bamboo, okume, pino, etc. Por supuesto no sólo las combinaciones sino el corte de la madera resulta crucial. La madera no tiene las mismas propiedades ha sido cortada a partir el tronco en sentido longitudinal que cortar a través de los anillos de crecimiento, lo que se conoce como testa.

Respecto al  foam. El problema de la madera es que es cara, por eso, cuando el rendimiento no es el objetivo se utiliza la espuma. En los esquís de baja gama o infantiles se utiliza PU injectado , su problema es que pierden la rigidez mucho antes y no tienen el mismo "pop". Existe espuma de alta densidad que contiene más resistencia y un peso muy bajo y son caras. Otro problema son las vibraciones que la acompañan, pero se pueden construir núcleos usando ambos materiales: madera y espuma de alta densidad.

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